皆さんこんにちは！

株式会社山永興産の更新担当の中西です。

 

水門ゲート・樋門・陸閘ゲートは「動く鋼構造物」──調査から設計・製造・据付まで一貫対応が効く理由️

水門ゲート、樋門、陸閘ゲートなどの鋼構造物は、ただの鉄の構造物ではありません。
洪水・高潮・津波などの有事に確実に機能し、平時も点検・操作ができる――つまり、**「動くインフラ」**です。⚙️

そして“動く”ということは、構造だけでなく、操作機器・止水・据付精度・保守性まで含めて成立している必要があるということ。
だからこそ、調査→設計→製造→据付の一連が噛み合っていないと、運用段階で困りごとが発生しやすくなります。

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鋼構造物の更新で起きやすい課題は「現物差」⚠️

公共工事でよくあるのが、既設構造物の“現物差”です。
図面や台帳では把握できないズレや劣化が、現場には必ず残っています。

たとえば、こんなケースが現実に起こります

• 図面と現物が違う（過去改造・増設の積み重ね）

• 基礎が沈下・変位している（据付の基準がズレる）️

• 腐食が進行している（見えない部分が弱い）

• 操作機器が劣化している（重い・引っかかる・反応が遅い）⚙️

• 止水性能が落ちている（パッキン・当たり面・ゴミ噛み）

• ガイド・戸当たりの摩耗で偏荷重が出る（動作が不安定）↔️

こうした条件を十分に拾わずに更新すると、
✅ 据付で干渉が出る
✅ 想定通りに動かない／操作が重い
✅ 止水が安定しない
✅ 点検・補修がしづらい
といった“運用上の困りごと”につながります。

鋼構造物は、作った瞬間が完成ではありません。
使い続けられる状態であることが、本当の品質です。✅

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当社が「一貫対応」にこだわる理由️

当社は、現地調査で既設状況を把握し、必要に応じて採寸・劣化診断を行い、運用を見据えた設計に落とし込みます。
そして、製造・据付まで一貫して対応することで、現場手戻りを減らし、品質と運用性を高いレベルで両立させます。️✨

単に部材を更新するだけでなく、次の観点まで含めて設計するのがポイントです。

• 点検性（点検口・アクセス・作業動線）

• 操作性（扱いやすさ、負荷低減、異常検知）

• 交換性（消耗部品が替えやすい構造）

• 止水性能（当たり面、パッキン、ガイド精度）

• 安全性（誤作動防止、操作時のリスク低減）

こうした“運用の現実”を初期設計に織り込むことで、長期の維持管理コストが安定します。

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✅一貫対応のメリット（公共工事で効くポイント）️

① 現物条件を設計に反映できる

採寸・干渉確認・劣化の当たりを踏まえて設計できるため、「現場で合わない」を減らせます。

② 製作と据付の整合が取れる（手戻りが減る）

設計者と製作者と据付担当が分断されないため、図面上の成立だけでなく「現場で成立する」形にできます。

③ 操作機器・機械器具まで含めて最適化できる

ゲート本体だけでなく、巻上機、操作盤、開度計、戸当たり、ガイドなど、動作に直結する要素を一体で整理できます。⚙️

④ 点検・保守のしやすさを最初から織り込める

「作って終わり」ではなく、「維持管理がラクになる」設計ができます。✨

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✅当社の基本フロー

1）現地調査（採寸・劣化状況・操作性確認）
既設の状態、干渉、基礎条件、止水、操作負荷などを確認します。

2）設計（更新範囲・止水・操作・点検性を整理）
更新対象を整理し、運用目線で仕様を固めます。

3）製造（品質管理・記録）
寸法管理、材料管理、溶接・塗装などの品質を記録し、トレーサビリティも意識します。

4）据付（安全・精度・動作確認）
据付精度、干渉、開閉動作、止水確認まで行い、確実に“動く状態”で引き渡します。✅

5）引渡し後の保守提案（長期での安心）
点検計画、消耗部品の更新タイミング、改善提案まで含め、長期での安心につなげます。

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インフラ設備は「止まらないこと」「動くこと」「守れること」が重要✅

水門ゲート・樋門・陸閘ゲートは、平時は静かでも、有事には確実に役割を果たす必要があります。
だからこそ、必要なのは“見た目の新しさ”ではなく、
確実に動き、止水でき、点検でき、長く守れることです。️

当社は、鋼構造物・機械器具の一貫対応で、公共工事の品質と運用を支えます。
調査段階からでも、お気軽にご相談ください。️

 

皆さんこんにちは！

株式会社山永興産の更新担当の中西です。

 

コンベア・機械器具は“壊れてから”だと高くつく──詰まり・摩耗・落鉱を減らす改善メンテの勘所️

製造現場において、コンベアや搬送設備は“止まると影響が大きい設備”の代表格です。
一台の搬送が止まるだけで、ライン全体が止まる、周辺工程が詰まる、復旧に人が取られる、品質確認が必要になる…。結果として、目に見える停止時間以上に損失が広がります。⏱️

しかも搬送設備は、「いきなり壊れる」よりも、止まる前に必ず兆候が出ることが多い。
だからこそ、壊れてから直す“事後対応”より、現場の癖に合わせて手当てする改善メンテが効きます。✅

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搬送トラブルは「ベルトが古いから」だけじゃない⚠️

現場で多い課題は、だいたいこのあたりです

• 摩耗（シュート、ライナー、スカート、ローラ）

• 詰まり（シュート詰まり、戻り材滞留、ブリッジ）

• 蛇行（ベルトの片寄り、エッジ摩耗）↔️

• 落鉱（床落ち、飛散、清掃工数増）

• 異音（擦れ音、ゴロゴロ音、周期音）

• 振動（共振、取り付け緩み、ガタ）

ただ、原因は「ベルトが古い」「消耗品が減っている」だけではありません。
実際は複数の条件が重なって、チョコ停やトラブルが増えていきます。

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典型原因：現場の“条件”が重なってトラブルになる

よく見られる原因を整理すると、こんなパターンが多いです。

✅ 搬送量の変動・投入位置の偏り

負荷が一定でないと、ベルトの挙動が変わり、蛇行・落鉱・詰まりが出やすくなります。投入が片寄ると片摩耗も進みます。➡️

✅ 粉体の付着・戻り材の増加

粉体や湿った原料は付着しやすく、ベルト裏やローラに蓄積して蛇行や振動の原因になります。

✅ スクレーパ（クリーナ）の当たり不良

当たりが弱いと戻り材が増え、強すぎるとベルトや金具が早く傷みます。調整不足がトラブルの起点になりがちです。

✅ ローラの固着・ベアリング劣化

ローラが回らないと摩擦が増え、異音→ベルト損傷→停止へつながります。早期交換が最も効くケースも多いです。

✅ フレームの歪み・芯ズレ（アライメント）

“少しの歪み”でも蛇行や偏摩耗が加速します。土台がズレると、いくら調整しても戻ってしまうことがあります。

このように、搬送トラブルは“原因が単独”ではなく、複合要因で起きることが多いのが特徴です。

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だから効くのが「改善メンテ」️✨

当社は現地で設備条件を確認し、必要に応じて補修だけでなく、止まりにくい状態へ改善します。
改善は大きな改造だけではありません。小さな手当てでも、停止時間が減れば効果は大きい。

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当社がよく行う改善例（現場で効きやすい手当て）✅

• 摩耗部の肉盛・交換（シュート、ガイド、当たり面）

• ライナー追加・材質変更（耐摩耗・交換性アップ）

• スカート部の調整・形状見直し（漏れ・落鉱減）

• ベルト蛇行対策（ローラ配置、センタリング、ガイド）↔️

• 支持部補強・フレーム修正（根本改善）️

• カバー追加・飛散対策（清掃工数・安全性改善）

• シュートの詰まり対策（逃げ・落とし方・角度見直し）

• 点検口追加・メンテ動線改善（保全しやすい設備へ）‍♂️

ポイントは、現場の運用・原料・搬送条件に合わせて“最適解”を選ぶこと。
同じ設備でも、現場が違えば効く対策も変わります。

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✅改善メンテの流れ（当社の基本）

1）現地調査
詰まり位置、摩耗箇所、落鉱の出方、稼働条件（搬送量・粒度・湿度）を確認します。

2）原因整理
芯ズレ／落鉱／付着／部材劣化／投入偏りなど、複合要因を切り分けます。

3）補修＋改善案の提示
“費用対効果”で複数案を提示し、止める時間・予算・優先度に合わせて選べる形にします。✅

4）製作（必要部材は設計・製作）
ライナー、カバー、補強材、治具など、必要に応じて自社で設計・製作し、短納期にも対応します。⏱️

5）据付・調整（試運転で確認）
据付後は調整と試運転で、蛇行・落鉱・異音が改善しているかを確認し、記録も残します。✅

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“搬送は地味だけど要”──ここが安定するとラインが安定する

搬送設備は目立ちません。
でも、搬送が安定すると、ライン全体の稼働率が安定します。
チョコ停が減るだけで、現場の負担は一気に軽くなり、保全が“追われる状態”から抜け出せます。‍✨

当社は、各種コンベア・搬送設備・機械器具の
補修／改造／更新まで一貫対応し、現場の稼働率を支えます。️

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まずは「困っている症状」からご相談ください

• 詰まりが増えて、止まる回数が多い

• 落鉱が多く、清掃が終わらない

• 蛇行が直らず、ベルトが傷む

• 異音・振動が気になる

• 摩耗が早く、交換頻度が高い

“壊れてから”だと高くつきます。
小さな違和感の段階で、止まりにくい設備へ整えていきましょう。️✨

 

皆さんこんにちは！

株式会社山永興産の更新担当の中西です。

 

定期検査（定検）は“準備で8割決まる”──止める期間を短くする調査・製作・据付の考え方️⚙️

定期検査（定検）の難しさは、作業そのものよりも「止められる時間が限られている」ことです。
定検は停止期間がそのままコストとリスクに直結します。停止が延びれば、発電・生産への影響だけでなく、復旧の段取りが崩れ、人員が張り付き、関連設備への負担も増えます。だからこそ勝負は当日ではなく、“事前準備”で8割決まると私たちは考えています。✅

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定検で一番怖いのは「現場を開けてから出る想定外」⚠️

定検でトラブルになりやすいのは、作業が下手だったから…ではなく、現場を開けてから次のような“想定外”が見つかるパターンです。

• 摩耗が想定より進んでいた（肉が残っていない）

• 腐食が広がっていた（隠れ腐食・ピンホール）

• 予備品が合わない（寸法差・型式違い）

• 据付の逃げがない（吊り代・動線不足）

• 過去改造で図面と現物が違う（現物優先の“ズレ”）️

• ボルトが固着、外れない（時間が溶ける）

• 想定外の干渉が出る（配管・架台・周辺物）

この「想定外」が起きると、追加工事や部材待ちが発生し、停止期間が延びます。
定検で最も避けたいのは、“部材待ち”と“手戻り”です。ここを潰すことが、準備の目的になります。⏳

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止める期間を短くするためのポイント️✨

当社が定検前に特に重視しているのは、次の4点です。

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① 事前調査で“現物”を掴む（寸法・干渉・劣化状況）

定検では、図面情報だけで判断すると危険です。現場には、過去改造や運用変更が必ず積み上がっています。
そこで当社は、定検前にできる範囲で現地調査を行い、

• 現物寸法の把握

• 取り合い・干渉の確認

• 劣化状況（摩耗・腐食・割れ）の当たり

• 搬入経路・作業動線の確認

• 吊り代（吊具・荷重・支点）の確認

までを「当日困らないレベル」で前倒しします。
ここが甘いと、当日“現物合わせ”になり、時間が一気に溶けます。

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② 交換部材を先に製作（ユニット化・予備品化）

停止期間を短くする最大の武器は、部材を前倒しで揃えることです。
当社では、交換が見込まれる部位について、

• 事前に部材製作しておく

• 可能な範囲でユニット化する（現場組立を減らす）

• 予備品として持てる形にする（次回の時短）

といった方針で準備します。
当日作業を「外して付ける」に近づけるほど、停止期間は短くなります。✅

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③ 搬入・据付手順を先に作る（工具・吊り・動線）️

定検は、現場に入ってから考えると詰まります。
当社は事前に、

• どこから搬入するか

• どの順序で外す／付けるか

• どの工具・治具を使うか

• 吊りの手順（吊点・荷姿・合図）

• 作業動線（他工種との干渉回避）

を“手順として見える化”し、当日の迷いを減らします。
作業が早い現場ほど、実は準備が丁寧です。⚙️

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④ 復旧手順を決める（戻せる段取り＝リスク低減）

定検は「外す」より「戻す」の方が難しいことがあります。
復旧でトラブルになると、停止延長に直結します。

• 復旧の合否判定ポイント（寸法・締結・クリアランス）

• 動作確認の手順（単体→連動）

• 記録（写真・施工記録・測定値）

• 万一の“戻し方”（代替案・応急案）

まで決めておくと、当日のリスクが下がり、判断が早くなります。✅

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当社が強い理由：調査→設計→製作→据付まで一気通貫⚙️

当社は、現地調査から設計・製作・据付まで一貫対応できるため、「当日までに必要なもの」を前倒しで揃えられます。
たとえば摩耗部の更新でも、単純交換に留めず、

• 材質変更（寿命延長）

• 肉盛・補強（再発しにくい形）

• 取付構造の見直し（交換性アップ）

など、恒久対策として設計に落とし込みます。
結果として、次回定検の工数や突発対応が減り、設備の安定性が上がります。✨

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✅当社の定検対応フロー（基本）️

1）事前調査（現物確認・寸法・劣化診断）
2）設計・製作（必要なら改善設計も）️
3）工程計画（停止期間内の段取り作成）
4）据付・復旧（品質確認・記録）✅
5）運用提案（次回停止を減らす改善提案）

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定検の目的は「止めること」ではなく「止めた時間で最大の安心をつくること」✅

定検は、止めること自体が目的ではありません。
止めた時間で、最大の安心と安定稼働をつくることが目的です。

停止期間を守りつつ、復旧後に安定して回る状態までを見据えて、当社が伴走します。
定検前の現地調査・部材製作・据付段取りのご相談から、お気軽にお声がけください️⚙️

 

皆さんこんにちは！

株式会社山永興産の更新担当の中西です。

“止められない”火力発電所を支える日常補修メンテナンス──小さな違和感を潰して大きな停止を防ぐ

火力発電所の現場で、いちばん避けたいのは「設備停止」です。
停止は発電に影響するだけでなく、復旧対応で人員が取られ、工程全体が崩れ、関連設備へ負担が波及します。さらに、停止起点で二次被害が連鎖すると、復旧コストも時間も一気に膨らみます。だからこそ日常補修メンテナンスは、単なる修理ではなく、“止めない運用”を現場に実装する仕事です。⚙️✅

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なぜ「日常補修」が稼働率を左右するのか？

不具合は、いきなり大きく壊れる前に必ず“前兆”が出ます。
現場でよくある兆候は、たとえば次のようなものです。

• 異音（いつもと違う音、周期音）

• 振動（微振動、共振っぽい揺れ）

• 温度上昇（局所的な熱だまり）️

• 摩耗粉（粉の色・量の変化）

• ボルトの緩み・座金のズレ

• 搬送の詰まり・偏荷重

• シール部のにじみ、漏れの兆候

• 臭い・変色・焦げの跡

これらは一つひとつは小さく見えても、放置すれば「計画外停止」につながります。
火力発電所は、設備点数が多く、稼働時間も長く、熱・粉じん・水・腐食など環境条件も厳しい。だからこそ、“早めに潰す文化”が稼働率そのものを決めると言っても過言ではありません。

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日常補修で重要なのは「原因の当たり」と「次を起こさない復旧」

現場では、目の前の不具合をとにかく止めたい場面が多いです。
ただ、急ぐほど“その場しのぎ”になりやすく、雑な復旧は次の停止を呼びます。⚠️

当社が大切にしているのは、
①応急対応で止血する → ②原因を整理する → ③恒久対策へつなげる
この流れです。

たとえば摩耗一つとっても、原因は複数あります。

• 芯ズレ（アライメント）

• 振動・共振

• 荷重条件の偏り

• 材質のミスマッチ

• 熱影響（膨張・収縮）

• 潤滑不足・異物混入

原因がズレたまま補修すると、同じ箇所が短期間で再発します。
だから当社は、単に直すだけではなく、“次に同じトラブルが起きにくい状態”をつくることを目標にしています。✨

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当社の強み：一次対応から部品製作・補修・据付まで一貫対応️

日常補修の現場では、「すぐ見に来てほしい」「このまま動かして大丈夫か判断してほしい」「部品が間に合わない」など、スピードが求められます。
当社は、現場での一次対応（点検・応急）から、必要に応じて部品製作・補修工事・据付まで一貫して対応します。

• 現地調査で状況把握・優先順位付け

• 応急対応で稼働を守る（安全第一で）

• 肉盛・補強・交換など最適解の提案

• 必要部材の製作・手配（短納期も相談可）

• 施工・据付・復旧確認まで実施

「直して終わり」ではなく、運用に寄り添う改善を含めてご提案します。✅

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✅日常補修の流れ（当社の基本）

1）現地確認・状況ヒアリング
稼働条件、過去履歴、発生タイミング、直前の操作条件などを整理します。️

2）原因の当たり付け
摩耗／振動／芯ズレ／熱影響／腐食／詰まり等、複数要因を切り分けます。

3）応急対応＋恒久対策の方針決定
「今止めるべきか」「どこまで応急で走らせるか」を安全優先で判断し、恒久案へつなげます。⚙️

4）必要部材の製作・手配
材質・肉盛・補強・交換など最適解を選び、工程に合わせて手配します。⏱️

5）施工・据付・復旧確認
動作／安全／記録（写真・施工内容）まで含め、復旧後の確認を行います。✅

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日常補修は「スピード」と「確実さ」の両立がすべて⚖️

速い対応は強みです。
ただし、速さだけを優先すると、再発・二次被害・不安全行動につながります。
当社は、段取り・安全・品質を守ったうえで、現場の運用に寄り添うメンテナンスを徹底しています。✨

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まずは「今困っていること」からでOKです

• 最近、異音や振動が気になる

• 摩耗が早い箇所がある

• 直しても同じトラブルが繰り返す

• 応急の判断と恒久対策をセットで進めたい

• 部品手配や製作も含めてまとめて頼みたい

こういった内容は、日常補修でよくあるご相談です。
火力発電所内の補修・点検・改善まで、まずは現状の困りごとをお聞かせください。

“止めない運用”を、現場から一緒に作ります